Una curtiduría con su propia planta de tratamiento de aguas residuales
Elmo Leather AB, empresa fundada en 1931, es uno de los mayores fabricantes mundiales de cueros para automoción y mobiliario. La empresa tiene su sede central en Svenljunga y dos filiales, una en EE.UU. y otra en Alemania. Toda la fabricación está concentrada en Svenljunga, al igual que la mayor parte de los 370 empleados, pero la empresa exporta sus productos a todo el mundo.
Foto: Los variadores de velocidad Emotron controlan soplantes y bombas en la planta de tratamiento de aguas residuales de Elmo Leather.
La industria del curtido emplea una cantidad enorme de sustancias químicas, por lo que está sometida a exigencias muy estrictas de depuración de las aguas residuales. En el verano de 2005, cuando llegó el momento de renovar la planta de tratamiento de aguas residuales municipal de Svenljunga, se hizo evidente que la expansión de la curtiduría iba a suponer una carga excesiva para la plantamunicipal. Como resultado, Elmo Leather construyó su propia planta de tratamiento, junto a la municipal.
Por primera ”vez” se aplica un proceso biológico
La nueva planta de tratamiento utiliza un proceso biológico denominado nitrificación-desnitrificación que rompe las cadenas contaminantes con microorganismos. Las aguas residuales se oxigenan para que los microorganismos crezcan y se multipliquen. Luego se interrumpe el aporte de oxígeno, lo que obliga a los microorganismos a alimentarse de los contaminantes de nitrógeno para sobrevivir. Esta técnica biológica es la habitual en las plantas de tratamiento de aguas residuales municipales, pero hasta ahora nunca se había probado en el sector de la curtiduría, pues se consideraba inviable debido a la ingente cantidad de sustancias químicas.
Reducción del 80% de las emisiones de nitrógeno
La planta de tratamiento se inauguró oficialmente en junio de 2005. El coste total fue de cincuenta millones de coronas suecas, de los cuales el fondo medioambiental de la UE aportó casi nueve. Durante el periodo de pruebas, la planta municipal estuvo siempre lista para hacerse cargo si algo iba mal, pero la realidad es que todo funcionó con la precisión de un reloj. Las pruebas demuestran que el objetivo se ha alcanzado: las emisiones de nitrógeno se han reducido un 80%, mientras que en la planta antigua la reducción era del 30%. «Las autoridades públicas tienen requisitos de depuración muy estrictos, y los estamos cumpliendo», señala el ingeniero de servicio Jan-Allan Hasselqvist. «Es la primera vez que trabajo con este método biológico, y también la primera vez que se usa en una curtiduría. Está siendo muy interesante».
Foto: Los once variadores de velocidad Emotron FDU están instalados en una sala de electrónica. Tenerlos todos en el mismo lugar simplifica la regulación y la supervisión, según el técnico de explotación Oskar Österling.
Las autoridades locales recomendaron a Emotron
Ahora trabajan tres personas en la planta de tratamiento, que está dimensionada para un Pe de 74 000. Con fines comparativos, merece la pena señalar que, tras su renovación, la planta municipal de Svenljunga está dimensionada para un Pe de 3 000. La empresa Svenljunga El se encargó de la instalación del sistema de control, y eligió a Emotron por recomendación de las autoridades locales, que utilizan productos Emotron en su planta. Ahora, las soplantes y las bombas se controlan con once variadores de velocidad Emotron FDU. Todos están instalados en una sala de electrónica, lo cual facilita la regulación y la supervisión.
Soplantes para oxigenar las aguas residuales
Las aguas residuales se oxigenan durante el proceso de depuración mediante la inyección de aire con cuatro soplantes que se controlan con variadores de velocidad Emotron FDU. Varios sensores miden los niveles de oxígeno y envían señales al variador de velocidad, que se asegura de que el oxígeno se aporte en el momento adecuado y de que el proceso de oxigenación dure el tiempo debido. Las bacterias que se emplean para depurar el agua necesitan tiempo para crecer y multiplicarse y en oxigenar unos 5 000 m3 de agua se tardan unos 120 segundos. En su recorrido desde la fábrica hasta la planta de tratamiento, las aguas residuales pasan por varios depósitos de sedimentación. El lodo que queda en ellos se centrifuga y se usa para mejorar el suelo o se quema. La escoria, que contiene metales pesados, se envía a vertederos controlados, aunque actualmente se está investigando la posibilidad de reciclar el cromo. Los variadores de velocidad Emotron controlan además 12 bombas situadas a 6-8 metros de profundidad en un depósito que a su vez está dentro de otro depósito mayor.